有机涂层浸泡过程，各涂层电阻均有不同程度的下降，电容有不同程度的增加。由涂层电阻Rpo显示出，3#试样的电阻值最大，全部在l0以上，过程变化幅度不大，说明涂层的阻抗大耐腐蚀性好，由涂层电容Cc可知，3#试样的电容

　　最小，电容值越小耐腐蚀性能越好，电容值变化较为平缓，这些说明在整个浸泡过程中，3撼样即磷酸锌在腐蚀体系中较其他几种颜料的耐腐蚀性能好，稳定性好。这是因为磷酸锌解离的磷酸根与产生的腐蚀产物生成稳定的物质，有效地阻挡了外界介

　　质的进一步入侵，涂层作为一个屏蔽层，可有效隔绝腐蚀介质与基体的直接接触，保护基体金属免受腐蚀作用，几种颜料的抗腐蚀性顺序为：3样>6拌>5样>2#>4#>1#.

　　2涂层浸泡过程表面腐蚀情况

　　为互穿网络型氯化橡胶汽车漆涂层在浸泡期间的涂层变化情况。由涂层浸泡结果可以看出，涂层表面腐蚀情况与在各个浸泡期间涂层的EIS图谱及涂层电阻、涂层电容相近，以互穿网络型氯化橡胶为母体的几种磷酸盐防锈颜料中，以磷酸锌防锈颜料和rn(三聚磷酸铝)：m(钼酸锌)：rn(磷酸锌)=7：2：2防锈颜料的耐腐蚀性较好，达到了防锈性能要求。

3互穿网络型氯化橡胶涂层划痕浸泡

　　图3为互穿网络型氯化橡胶涂层试片在3.5%NaCl溶液中浸泡49d的腐蚀情况。由图3可以看出，经过49(1浸泡后，3#、5#和6#试样的涂层表面起泡，从起泡的数量和大小看，3#涂层比较轻，2#涂层起泡较大，在涂层边缘出现几处锈点;而1#、4#试样涂层表面布满锈点，锈蚀严重。可见磷酸锌颜料、三聚磷酸铝：钼酸锌颜料：磷酸锌、三聚磷酸铝：钼酸锌颜料的耐腐蚀性能较优异(另外，对试样进行了划痕浸泡试验，经过40d3.5%NaCl溶液浸泡，3#试样涂层表面锈蚀情况较轻，表现出较强的耐腐蚀性能。

　　综合分析，1#和4#试样涂层锈蚀严重，2#、5#和6#试样涂层均有不同程度的锈蚀，颜料的耐蚀结果与浸泡试验一致。

　4磷酸锌涂层浸泡过程的表面形貌

　　从以上涂层浸泡试验结果可以看出，磷酸锌更适合于该树脂体系。为了更好地了解磷酸锌涂层浸泡过程的表面微观状况和组成，用扫描电镜对磷酸锌涂层的表面进行观察，浸泡14d涂层依旧均勻、致密没有裂纹，可以看到片状的磷酸锌和绢云母颗粒均匀分布在树脂中，基本没有发生团聚现象，这种片状颗粒有助于提高涂层阻隔能力,能谱分析组成为涂层原配方的元素;浸泡28后，涂层表面出现细小的裂纹，呈现儿处深颜色区域,说明局部已经发生腐蚀现象,涂层存在缺陷;浸泡35d后，涂层表面的裂纹增多，交织成网状裂纹,局部出现空隙、起泡隆起，该处的能谱分析发现涂层的组成有铁存在,说明腐蚀介质已经破坏涂层;浸泡49(1后，部分涂层表面不再光滑，涂层破损，空隙、起泡、涂层隆起加深,，表明磷酸锌涂层由于磷酸锌和绢云母的片层结构增加漆膜早期抗渗透能力，随着浸泡时间的增加，漆膜出现缺陷，腐蚀介质进人导致腐蚀进一步加重。因此，调整辅助三聚磷酸铝防锈颜料等颜料增强其中后期防锈性能,有待进一步研究。登录网址http://www.lsmcyq.com/了解更多信息